این دستگاه الکتروریسی از سیستم بدون نازل (بدون موئینه) استفاده می کند که از روش های اصلاح یافته الکتروریسی است .. این فرآیند اصلاح یافته برای تولید نانوالیاف با نام تجاری نانواسپایدر شناخته می شود که در آن نیازی به استفاده از سرنگ، مویینه و یا سوزن نیست و در آن فقط محلول پلیمری را در یک میدان الکتریکی با استفاده از یک الکترود سیلندری چرخان برای تولید جت قرار می دهند. از مزایای این روش می تواند به تولید بالای نانوالیاف و نگهداری آسان تجهیزات اشاره کرد.
نانوالیاف از نظر هندسی در دسته ی نانو مقیاس های تک بعدی قرار دارد. قابلیت انعطاف پذیری نانوالیاف، آن ها را در زمره سایر اجزای نانویی که منعطف هستند مثل مولکول‌های کروی ( که مواد بدون بعد به شمار می روند) و نیز فیلم های جامد و مایع با ضخامت نانو (دارای دو بعد) قرار می دهد. به طور کلی نانوالیاف مواد جامد خطی انعطاف پذیری هستند که نسبت طول به قطر آن ها بزرگتر از 1 به 1000 می باشد. هنگامی که قطر الیاف پلیمری از مقیاس میکرومتر به زیر میکرون یا نانومتر کاهش می یابد، خواص جالب توجهی ارائه می دهد. از مهمترین خصوصیات نانوالیاف می توان به نسبت سطح به حجم بالا، انعطاف پذیری و کارایی مکانیکی بسیار بالا (به عنوان مثال سختی و استحکام کششی) اشاره کرد. این خواص برجسته باعث شده است که نانوالیاف گزینه مناسبی برای بسیاری از کاربردهای مهم در فناوری های پیشرفته تلقی شود.
فرایند الکتروریسی یکی از ساده‌ترین و متنوع‌ترین روش‌های تولید انواع ساختار‌های نانوالیافی مانند نانوالیاف توخالی، هسته-پوسته و متخلخل با قطر یکنواخت است. این روش به‌جز از لحاظ ایجاد دافعه الکترواستاتیکی بین بارهای سطحی (به‌جای نیروی برشی یا مکانیکی) برای کاهش پیوسته قطر جت ویسکوالاستیک، از جنبه‌های دیگر مشابه تولید تجاری میکروالیاف به‌روش ریسندگی مکانیکی است. در مقایسه با ریسندگی مکانیکی، ریسندگی الکترواستاتیکی یا الکتروریسی از توانایی تولید الیاف با قطر کوچک‌تر برخوردار است.فرایند الکتروریسی شباهت زیادی به فرایند پاشش الکترواستاتیکی یا الکترواسپری دارد. در هر دوی این روش‌ها، از ولتاژ بالا برای تشکیل جت مایع استفاده می‌شود. در فرایند الکترواسپری، ذرات بسیار کوچک طی گسست جریان پیوسته‌ای از جت محلول (اغلب با ویسکوزیته پایین) روی سطح زیرلایه مورد‌نظر پاشیده می‌شود. در فرایند الکتروریسی، به صورت محلول، الیاف جامد با تبخیر حلال موجود در جت پیوسته‌ای از محلول مورد‌نظر تولید می‌شود. این جت پیوسته به‌دلیل وجود نیرو‌های الکترواستاتیکی ناشی از بارهای الکتریکی سطحی تشکیل شده است.
این دستگاه الکتروریسی از سیستم بدون نازل (بدون موئینه) استفاده می کند که از روش های اصلاح یافته الکتروریسی است . در این روش، منبع تغذیه با ولتاژ بالا به غلطک فلزی داخل حمام محلول وصل است و غلطک با چرخش، محلول را به سمت بالا می آورد و به دلیل اختلاف پتانسیل بین جمع کننده در بالا و غلطک، جت ها تشکیل می گیرند و به سمت جمع کننده می روند و سبب تشکیل نانوالیاف روی سطح آن می شوند. این فرآیند اصلاح یافته برای تولید نانوالیاف با نام تجاری نانواسپایدر شناخته می شود که در آن نیازی به استفاده از سرنگ، مویینه و یا سوزن نیست و در آن فقط محلول پلیمری را در یک میدان الکتریکی با استفاده از یک الکترود سیلندری چرخان برای تولید جت قرار می دهند. از مزایای این روش می تواند به تولید بالای نانوالیاف و نگهداری آسان تجهیزات اشاره کرد.
الکتروریسی فرآیند اعمال بار الکتریکی بر جت پلیمر محلول یا مذاب، جهت تولید الیاف و اعمال کشش بر الیاف حاصل می‌باشد. طی این فرآیند ولتاژ بالایی در محدوده کیلوولت به سیال پلیمری اعمال می‌شود، به نحوی که بارهای الکتریکی به درون سیال القا گردد. زمانی که بارهای درون سیال به یک حد بحرانی برسند جتی از سیال به فرم مخروط تیلور تشکیل خواهد شد. جت الکتروریسی به سمت جمع‌کننده حرکت خواهد نمود. جت دارای بار الکتریکی در طی مسیر خود دچار ناپایداری های خمشی شده و چندین بار حلقه های الیاف پلیمری تشکیل می شود که این امر منجر به کاهش قطر الیاف می شود و از طرف دیگر حلال به تدریج تبخیر شده و الیاف پلیمری باردار بر روی جمع کننده به شکل یک لایه جمع می شود.
در مقیاس های آزمایشگاهی، بیشر فرآیندهای الکتروریسی با استفاده از یک نازل انجام می گردد. با این وجود، خروجی کم سیال در این روش استفاده از آن را در مقیاس صنعتی محدود می نماید زیرا میزان و سرعت تولید نانوالیاف کمتر از مقدار مورد نیاز برای کاربردهای تجاری است. از این رو پیشنهادهای مختلفی برای بهبود بازده الکتروریسی بر پایه اصول مختلف انجام شده است که از مهمترین آن ها روش های الکتروریسی بدون نازل است.
تکنولوژی ارائه شده توسط گروه پژوهشی و فن آوری آرمان ، برای راه اندازی خط تولید تولید صنعتی نانوالیاف پلیمری از روش الکتروریسی بدون نازل طراحی و اجرا می شود
پارامترهای اصلی مؤثر در این فرآیند عبارتند از غلظت محلول پلیمری، ولتاژ اعمالی، فاصله بین درام پین دار تا جمع کننده و سرعت چرخش درام که در این دستگاه قابلیت کنترل آن ها برای کنترل قطر و مورفولوژی نانوالیاف تولیدی وجود دارد.